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Presseinformation.
Akkreditiertes Prüflabor
nach DIN EN ISO/IEC 17025.
Ihr Spezialist für Metalle,
Kunststoffe, Elastomere.
Schadensanalyse nach VDI-Richtlinie 3822.
Sie benötigen sachverständige Unterstützung, wenn es um die Aufklärung von Material- oder Bauteilversagen geht?
Sie suchen ein Prüflabor für eine Schadensanalyse an Bauteilen oder Werkstoffen wie Metalle, Kunststoffe, Elastomere, Keramik, Verbundwerkstoffen?
Wir analysieren und bewerten:
- Schäden durch mechanische Beanspruchung
- Schäden durch Verschleiß und Korrosion
- Thermische Schäden (Wärmeentwicklung, Wärmebehandlung)
- Schäden an Oberflächen / Beschichtungen
- Wasserstoffinduzierte Schäden
- Schäden durch Fertigungsfehler
Im Bereich der Schadensanalyse bieten wir Ihnen unsere Dienstleistungen auf Basis der VDI-Richtlinie 3822 (Regeln zur systematischen Schadensanalyse) an.
Unsere Aufgabe ist die Ermittlung der Schadensursache und die Schadensprävention, bei der neben der Werkstoffprüfung auch werkstofftechnische Beratung und Werkstoffauswahl im Vordergrund stehen.
Unsere Vorgehensweise bei einer Schadensanalyse:
- Erkennen und Bestimmung von Schadensmechanismen an Maschinen, Anlagen und Bauteilen
(z.B. Gehäuse, Lager, Wälzlager, Rollen, Wellen, Bolzen, Federn, Ventilen, Kolben, Zylinder, Räder, Zahnräder, Rohre, Draht, Seile, Schrauben, Muttern, Ketten, Tanks, Bälge, Abgasrückführungen, Kühler, Scheren, Schneiden, Zangen) - Ableitung möglicher Schadensursachen
- Definition von Abhilfemaßnahmen
- Aktive Schadensprävention
Untersuchungsmethoden und Analyseverfahren:
Um eine Schadensanalyse durchzuführen oder das Schadensbild / die Schadensart am Werkstoff / Bauteil bestimmen zu können, kommen mehrere Untersuchungsmethoden, Analyseverfahren und Messgeräte zum Einsatz:
- Mikroskopie (Lichtmikroskope – Stereomikroskop, Planmikroskop und Rasterelektronenmikroskop)
- Fraktografie (Makro- und Mikro-Fraktografie)
- Metallographie (Mikroschliffe, Gefügebeurteilung etc.)
- Chemische Analyse
- Härteprüfung von Metallen und Kunststoffen
- Mechanisch-technologische-Prüfung (Zugversuch, Druckversuch, Biegeversuch (statisch und zyklisch)
- Oberflächentopografie
- Schweißnahtbewertung- und Lötnahtbewertung
- Probenfertigung
Für eine erfolgreiche Schadensanalyse ist die Präparation der oftmals sehr geringen Probenmengen und die präzise Auswahl des zu untersuchenden Bereiches am Bauteil eine wesentliche Voraussetzung. Außerdem sind alle relevanten Informationen zur Vorgeschichte des Schadensfalles für eine Klärung der Schadensursache hilfreich.
Unser Labor führt Schadensanalysen durch, um Überlastung, Ermüdung, Beanspruchung von Werkstoffen, beispielweise durch Korrosion oder durch Materialfehler ausgelöst, zu entdecken. Im Schadensfall kann auch eine Materialanalyse hilfreich sein, um die Schadensursache zu finden, Schadensmechanismen, Bauteileigenschaften festzustellen und Schadensabhilfe zu leisten, auch um wirtschaftliche Verluste durch Produktionsausfall und Folgeschäden zu vermeiden.
Wir setzen folgende Analyseverfahren ein:
Beispiele für Schadensanalysen:
- Bruchflächenuntersuchungen im licht- und rasterelektronenmikroskopischem Verfahren (REM)
- Brucharten und Erscheinungsformen von Rissen und Brüchen (Gewaltbruch, Dauerbruch, duktiler Bruch und Sprödbruch, Spaltbruch, Gleitbruch, Schwingbruch, Schwingstreifen und Schwinglinien, Ermüdungsbruch, Härteriss)
- Bruchanalyse / Fraktographie / Bruchmechanismus / Rissuntersuchung:
- Ermittlung des Bruchausganges (Rissinitierung) und Ursache
- Kristallographische Untersuchung
- Reibung und Verschleißuntersuchungen
- Schweißfehler
- Korrosion, Reibkorrosion, Kontaktkorrosion, Lochkorrosion und Spaltkorrosion
- Gefügeuntersuchung bei Kunststoffen : amorph, teilkristallin und kristallin
- Untersuchungen mittels Mikroskopie und Rasterelektronenmikroskopie (REM)